Dass sich ein etablierter Zerspanungsbetrieb binnen weniger Jahre ein zweites, schnell wachsendes Standbein im Mikro-3D-Druck aufbaut, ist auch in der additiven Fertigung keine Selbstverständlichkeit. Beim süddeutschen Lohnfertiger BANTLE 3D aus Fluorn-Winzeln war genau das der Fall: Mit Technologie von Boston Micro Fabrication (BMF) baute das Unternehmen innerhalb von zwei Jahren eine komplette zweite Geschäftssäule auf.

Vom Zwei-Personen-Betrieb zum gefragten Mikrofertiger

Als Andy Bantle den Betrieb 2020 übernahm, zählte er gerade einmal zwei Mitarbeitende. Heute ist BANTLE 3D auf ein zehnköpfiges Team angewachsen und betreibt sieben moderne Bearbeitungszentren für hochpräzise Metall- und Kunststoffzerspanung mittels 5-Achs-Fräsen und 6-Achs-Drehen. Vor rund zwei Jahren kam mit der ultrapräzisen 3D-Drucktechnologie ein völlig neues Geschäftsfeld hinzu, das heute Mikrobauteile für Elektronik, Medizintechnik und Kosmetikindustrie liefert – Branchen, die BANTLE 3D über die klassische Zerspanung bislang kaum erreicht hatte.

Die Entdeckung auf der Formnext und der Sprung ins PµSL-Verfahren

Den Anstoß gab die Formnext-Messe 2022, auf der Bantle erstmals auf BMFs Projection-Micro-Stereolithography-Technologie (PµSL) stieß: “I was fascinated right away,” erinnert er sich. Im Gegensatz zu klassischem SLA-Druck, der meist bei rund 50 Mikrometern Auflösung an seine Grenzen stößt, erreicht PµSL je nach Gerätemodell eine gleichmäßig hohe Auflösung von 25, 10 oder sogar 2 Mikrometern über die gesamte Baufläche. Bantle investierte daraufhin einen sechsstelligen Betrag in einen Micro Printer vom Typ microArch S240 mit 10-Mikrometer-Auflösung – ein Mikro 3D Drucker kaufen-Entscheid, der sich bereits nach wenigen Wochen produktiv auszahlte. Steffen Hägele, Sales Manager bei BMF, ordnet die unternehmerische Weitsicht hinter der Entscheidung so ein: “He immediately recognized a market gap. With BMF, prototype parts that usually take three months using high-precision injection molding can be printed in just three days.”

Von der Prototypenfertigung zur neuen Umsatzsäule

Nach halbjähriger Einarbeitung in Materialien und Druckparameter – von HTL-Harzen über hitzebeständige bis zu biokompatiblen Werkstoffen für Medizintechnik-Anwendungen – etablierte sich BANTLE 3D als gefragter Partner für Kleinserien und Prototypen, die klassisch nur per teurem Spritzguss herstellbar wären. Ein Beispiel aus der Kosmetikbranche zeigt die Dimension der Zeitersparnis besonders deutlich: Formen für Mascara-Bürstenköpfe, für die sonst bis zu sechs Monate Lieferzeit für ein Spritzgusswerkzeug anfielen, liefert BANTLE 3D heute dank des auflösbaren BMF-Formharzes SR innerhalb von zwei Wochen – ganz ohne Werkzeuginvestition. “Last year, we printed about 2,500 components,” berichtet Bantle über das zurückliegende Geschäftsjahr.

Die wachsende Nachfrage machte eine zweite microArch S240 mit automatischer Kalibrierung nötig, mit der sich inzwischen auch Aufträge mit 1.600 Teilen innerhalb von fünf Tagen abwickeln lassen. Für Bantle ist das erst der Anfang: “BMF’s printers are reliable, sophisticated, and backed by excellent support. That’s why we’re ready to take the next step—to even higher resolution, greater precision, and new possibilities.”

Der nächste Schritt: 2-Mikrometer-Auflösung und Keramik

Bereits terminiert ist die Anschaffung der microArch S230 mit 2 Mikrometer Auflösung bei einem Bauraum von 50 x 50 x 50 Millimetern – nach eigenen Angaben das einzige Gerät dieser Präzisionsklasse auf dem europäischen Festland. Parallel bereitet sich BANTLE 3D auf keramische Mikrobauteile für die Elektrobranche vor, für die bereits Entbinder- und Sinteranlagen bereitstehen. Mit dieser Erweiterung positioniert sich das Unternehmen als einziger Anbieter in Süddeutschland mit 10-µm-Auflösungsdruck – ein Alleinstellungsmerkmal, das zusätzlichen Platzbedarf schafft: Eine neue, 2.000 Quadratmeter große Produktionsfläche ist bereits in Planung.

Drei Branchen, ein Druckprinzip

Was den Fall BANTLE 3D besonders macht, ist die Bandbreite der belieferten Branchen aus einer einzigen Technologieplattform heraus: In der Elektronikfertigung sind es filigrane Gehäuse- und Verbindungsbauteile, in der Medizintechnik biokompatible Komponenten für Prototypen und Kleinserien, und in der Kosmetikindustrie – ein auf den ersten Blick untypischer Markt für Mikro-3D-Druck – lösbare Gussformen für Bürstenköpfe und ähnliche Kleinteile. Diese Vielfalt zeigt, dass sich der wirtschaftliche Nutzen von Mikro-3D-Druck nicht auf eine einzelne Zielbranche beschränkt, sondern überall dort greift, wo kleine, hochpräzise Bauteile in überschaubaren Stückzahlen benötigt werden und klassischer Spritzguss wegen der Werkzeugkosten unwirtschaftlich wäre.

Was das für andere Zerspanungsbetriebe bedeutet

Der Fall BANTLE 3D zeigt, dass sich Boston Micro Fabrication-Technologie nicht nur für reine Technologie-Start-ups eignet, sondern gerade auch für etablierte Zerspanungsbetriebe, die ihr Portfolio um ein komplementäres, schnell wachsendes Geschäftsfeld erweitern wollen. Entscheidend für den Erfolg war dabei weniger die Technologie allein als die konsequente Einarbeitung in Werkstoffe und Prozessparameter über mehrere Monate – eine Investition, die sich bei BANTLE 3D innerhalb weniger Geschäftsjahre in Form einer kompletten zweiten Umsatzsäule ausgezahlt hat.

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