Wissen wie gedruckt

Als Pioniere und Experten auf dem Gebiet des industriellen 3D-Drucks geben wir Ihnen einen umfassenden Einblick in die Welt der Additiven Fertigung. Wir zeigen, wie die Technologie immer mehr Branchen und Anwednungen durch den 3D-Druck Metall revolutioniert werden. Gemeinsam mit unseren Partnern veranstalten wir regelmäßig spannende Webinare und Events, z.B. zum 3D-Druck Medizin.

Metal Binder Jetting statt Feinguss für Schmuckanwendungen
Metal Binder Jetting statt Feinguss für Schmuckanwendungen
14. September 2026
Wenn ein Fertigungsverfahren jahrzehntelang Standard war, braucht es einen triftigen Grund, es abzulösen. Beim französischen Traditionsunternehmen EAC – seit 1992 auf Metallzubehör für Schuhe, Lederwaren und Accessoires spezialisiert – war dieser Grund die Kombination aus Werkzeugkosten, Vorlaufzeit und begrenzter Designfreiheit klassischer Fertigungsverfahren. Die Lösung: Metal Binder Jetting auf einem Desktop Metal Shop System.
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Carbolite Gero Sinteröfen für den 3D-Druck
Carbolite Gero Sinteröfen für den 3D-Druck
12. September 2026
Der 3D-Druck endet nicht mit dem letzten Druckschritt. Für sinterbasierte Verfahren – ob Metal-Binder-Jetting oder keramischer Mikro-3D-Druck – ist der thermische Nachbearbeitungsprozess mindestens genauso entscheidend wie die Drucktechnologie selbst. Ein ungeeigneter Ofen kann Maßhaltigkeit, Dichte und Materialeigenschaften der fertigen Bauteile erheblich beeinflussen – oder den gesamten Prozess zum Scheitern bringen.
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Mikronadeln aus dem 3D-Drucker
Mikronadeln aus dem 3D-Drucker
8. September 2026
Kaum eine Entwicklung zeigt das Potenzial des Mikro-3D-Drucks eindrücklicher als die additive Fertigung von Mikronadeln. Strukturen, schmaler als ein menschliches Haar, mit präzisen Geometrien für komplexe medizinische Funktionen – realisierbar heute mit der Projektions-Mikrostereolithografie (PµSL) von Boston Micro Fabrication (BMF)
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Keramik-3D-Druck im Mikrobereich
Keramik-3D-Druck im Mikrobereich
4. September 2026
Keramik gilt als einer der schwierigsten Werkstoffe in der additiven Fertigung. Der Keramik-3D-Druck im Mikrobereich mit der Projektions-Mikrostereolithografie (PµSL) von Boston Micro Fabrication (BMF) kombiniert die überlegenen Materialeigenschaften technischer Keramiken mit der Designfreiheit des Mikro-3D-Drucks – für Bauteile, die kleiner, komplexer und leistungsfähiger sind als je zuvor.
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Mikro-3D-Druck für Mikrofluidikanwendungen
Mikro-3D-Druck für Mikrofluidikanwendungen
1. September 2026
Mit dem Mikro-3D-Druck Systemen von Boston Micro Fabrication (BMF) lassen sich Mikrofluidikanwendungen aus Verbundpolymeren oder Keramiken mit einer Auflösung von bis zu 2 µm fertigen – und damit Kanäle und Toleranzen realisieren, die mit keiner anderen 3D-Drucktechnologie erreichbar sind.
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Potenziale der Binder Jetting Technologie für Wolfram
Potenziale der Binder Jetting Technologie für Wolfram
28. August 2026
Wolfram (W) ist kein gewöhnliches Metall. Mit einem Schmelzpunkt von 3.422 °C – dem höchsten aller reinen Metalle – und einer Dichte von 19,25 g/cm³ (1,7-mal dichter als Blei) gehört Wolfram zu den anspruchsvollsten Werkstoffen der industriellen Fertigung. Binder Jetting eröffnet für diesen Ausnahmewerkstoff völlig neue Möglichkeiten.
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Wir ermöglichen einen effizienten Einstieg in den industriellen 3D-Druckverfahren, beraten Sie zu geeigneten
3D Druckverfahren und machen Sie fit für die Additive Fertigung.

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FAQs

Was ist Binder Jetting?
Binder Jetting ist ein additives Fertigungsverfahren, bei dem ein industrieller Druckkopf Binder selektiv auf ein Pulverbett aufträgt. Durch die wiederholte Abfolge aus Pulver- und Binderauftrag entsteht so Schicht für Schicht ein dreidimensionales Bauteil. Da der Druckprozess beim Binder Jetting nicht thermisch erfolgt, lässt sich eine Vielzahl unterschiedlicher Werkstoffe verarbeiten. Zudem lässt sich der Bauraum durch die Vergrößerung des Druckkopfs kostengünstig skalieren. Der genaue Prozessablauf ist nach dem Drucken werkstoffabhängig. Beim Metall-3D-Druck sieht dieser wie folgt aus:
  • Drucken: Beim Binder Jetting Verfahren wird Metallpulver schichtweise aufgetragen. Über tausende Druckdüsen wird anschließend entsprechend des Bauteilquerschnitts ein flüssiges Bindemittel selektiv aufgebracht, das die Pulverpartikel miteinander verbindet. Dieser Vorgang wiederholt sich, bis das gesamte Bauvolumen mit Bauteilen und losem Pulver gefüllt ist.
  • Entpulvern: Nach Abschluss des Druckprozesses und dem Aushärten des Bindemittels werden die Bauteile in eine Entpulverungsstation überführt. Dort wird das lose Pulver entfernt. Das nicht gebundene Pulver wird über ein integriertes Recycling-System zu bis zu 98 % wiederverwendet.
  • Sintern: Nach dem Entpulvern werden die sogenannten Grünteile in einem Ofen zunächst bei werkstoffspezifischen Temperaturen entbindert (typischerweise ca. 400 °C). Anschließend erfolgt das Sintern knapp unterhalb der Schmelztemperatur des Werkstoffes. Dabei verschmelzen zum Beispiel die Metallpulverpartikel zu einem dichten metallischen Gefüge. Das fertige Bauteil erreicht eine Dichte von bis zu ca. 98 % und weist mechanische Eigenschaften auf, die mit denen von Gussteilen vergleichbar sind.
Ein Erklärvideo finden Sie unter folgendem Link :
  • Skalierbare Produktion Das Binder Jetting Verfahren ist ermöglicht eine skalierbare Produktion durch schnelle Aufbauraten im Druckprozess. Im Gegensatz zu laserbasierten additiven Fertigungsverfahren werden die einzelnen Pulverschichten beim Binder Jetting nicht thermisch verschmolzen, sondern durch den gezielten Binderauftrag miteinander verbunden. Dadurch entstehen kurze Prozesszeiten und eine besonders produktive Bauteilherstellung. Anders als bei laserbasierten Systemen werden für den Druck der Grünkörper keine Stützstrukturen benötigt, wodurch eine enge Verschachtelung der Bauteile im Bauraum realisiert werden kann. Damit wird die Baufläche optimal genutzt und die Wirtschaftlichkeit der Produktion gesteigert.
  • Keine Stützstrukturen Das Binder-Jetting-System eliminiert die Notwendigkeit von Stützstrukturen, da die Bauteile durch das umliegende lose Metallpulver in Position gehalten werden. Dadurch lassen sich viele unterschiedliche Geometrien im Baujob erzeugen.
  • Flexibilität Das Binder Jetting Verfahren bietet die Möglichkeit der Verarbeitung einer breiten Palette an Werkstoffen, von Metallen, über Keramiken, bis hin zu Verbundwerkstoffen
Im Binder Jetting Verfahren lassen sich Metalle, Keramiken und Verbundwerkstoffe verarbeiten. Folgende Legierungen lassen sich auf den Anlagen verarbeiten:
  • Metalle: Edelstahl 316L (1.4404), 17-4 PH (1.4542), M2 (1.3343), CoCrMo, IN625 (2.4856), IN718 (2.4668), WC-Co
  • Keramiken: Aluminiumoxid (Al₂O₃), Siliziumkarbid (SiC), Borkarbid (B₄C)
  • Verbundwerkstoffe: Bronze Infiltration von 420 (1.4021), 316L (1.4404) und Welche Vorteile bietet Metal Binder Jetting gegenüber MIM? Wolfram (engl. Tungsten)
Metal Binder Jetting gehört zum Binder Jetting Verfahren und beschreibt die Verarbeitung von metallischen Werkstoffen.
  • Binder Jetting = Oberbegriff für das Verfahren mit verschiedenen Materialien
  • Metal Binder Jetting = spezialisierte Variante für die Herstellung von Metallbauteilen mit anschließender Sinterung
Ein großer Vorteil des Metal Binder Jetting ist die enorme Designfreiheit. Komplexe Geometrien, Hinterschneidungen, filigrane Strukturen oder innenliegende Kanäle lassen sich ohne Stützstrukturen realisieren – etwas, das mit herkömmlichen Fertigungsverfahren nicht möglich ist.
Ja. Bauteile aus dem Binder Jetting Prozess können mit etablierten Verfahren weiterveredelt werden, z. B.:
  • Mechanische Bearbeitung
  • Elektropolieren
  • Galvanisieren
Grundsätzlich ist die erzielbare Dichte der Bauteile immer vom Ausgangsmaterial abhängig. Mit gängigen Edelstählen wie Edelstahl 316L (1.4404), 17-4 PH (1.4542) lässt sich nach dem Sintern eine Dichte von bis zu 98 % erzielen, vergleichbar mit gegossenen Metallteilen. Die mechanischen Eigenschaften machen Binder Jetting zu einer zuverlässigen 3D Druck Technologie für Endanwendungen.
Metal Binder Jetting wird unter anderem eingesetzt in:
  • Forschung und Entwicklung – Materialentwicklung zu neuen Werkstoffen
  • Medizintechnik - medizinische Greifer und Implantate
  • Energiesektor – Hydraulikanwendungen aus Metall und Katalysatoren aus SiC und Graphit
  • Werkzeugindustrie – Werkzeuge aus Hartmetall oder Werkzeugstahl
  • Verteidigungsindustrie - Schutzlösungen aus Keramik oder Waffenteile aus Metall
Binder Jetting entwickelt sich zunehmend zu einer Schlüsseltechnologie für Hochleistungswerkstoffe jenseits klassischer Metallanwendungen. Besonders im Bereich technischer Keramiken und Kohlenstoff zeigt sich das enorme Innovationspotenzial. Ob in der Raumfahrt, der Verteidigung oder der Energietechnik – die Kombination aus Designfreiheit, Materialperformance und Skalierbarkeit macht das Verfahren zu einem wichtigen Baustein zukünftiger industrieller Entwicklungen.
Ja! Die Additive Fertigung von MIM (Metal Injection Molding) Bauteilen ermöglicht die Herstellung komplexer Geometrien, die auf herkömmliche Weise nicht realisierbar waren. Auch die Durchlaufzeit wird durch den Metall-3D-Druck erheblich reduziert, während eine wirtschaftliche Produktion kleinerer Stückzahlen ohne die Notwendigkeit von Formen und Werkzeugen erreicht wird.
Gegenüber herkömmlichen Fertigungsverfahren bietet der Metall-3D-Druck zahlreiche Möglichkeiten. Zu den wichtigsten Vorteilen gehören die Designfreiheit und Optimierungspotenziale der Bauteile sowie die Schnelligkeit und Skalierbarkeit der kostengünstigeren Produktion. Dadurch erreichen Sie verkürzte Markteinführungszeiten bei maximaler Materialausnutzung.
Es gibt verschiedene Technologien zur Additiven Fertigung von Metallteilen. Zu den gängigen Verfahren zählen SLM (Selektives Laserschmelzen), SLS (Selektives Lasersintern) und Binder Jetting (schichtweiser Auftrag von Metallpulver mit einem Bindeharz. Die Wahl des geeigneten Metall-3D-Druckverfahrens hängt von den spezifischen Anforderungen des Projekts, den gewünschten Materialeigenschaften und der verfügbaren Ausrüstung ab.
Abhängig von der spezifischen Drucktechnologie und den Parametern des Druckers können eine Vielzahl von Metallmaterialien verarbeiten, darunter Edelstahl, Kupferlegierungen, Kobalt-Chrom und Nickellegierungen. Auch werden stetig neue und teilweise kundenindividuelle Materialien für den 3D-Druck qualifiziert oder entwickelt.
Die Vorteile des Kunststoff-3D-Drucks liegen insbesondere in der Prototypenherstellung, wobei Bauteile schnell und einfach angepasst werden können. Weiterhin können leichte, jedoch robuste Strukturen mit dem Kunststoff-3D-Druck erzielt werden, die auch bei Kleinserien zu Kosteneinsparungen führen.
Zu den gängigen Kunststoff-Drucktechnologien zählen FDM (Fused Deposition Modeling), SLA (Stereolithographie), DLP (Digital Ligth Processing) und SLS (Selective laser Sintering). Die Wahl des geeigneten Druckverfahrens hängt von den spezifischen Anforderungen Ihres Bauteils und den gewünschten Materialeigenschaften ab. Für den 3D-Druck Medizin existieren weitere Druckverfahren, die u.A. auch Biomaterialien verarbeiten können.
Die Wahl des geeigneten Materials hängt von den Anforderungen an Ihr Bauteil, den gewünschten mechanischen Eigenschaften, der Oberflächenbeschaffenheit, der Einsatzumgebung und Ihres Budgets ab. Zu den gängigen Materialien zählen PLA, ABS, PETG, TPU und PEEK sowie biokompatible Polymere für den 3D-Druck Medizin. Auch können kundenindividuelle Kunststoffe speziell qualifiziert werden, wie etwa für den 3D-Druck Medizin.
Die Additive Fertigung bietet zahlreiche Vorteile gegenüber herkömmlichen Fertigungsverfahren und ist in der Lage, zahlreiche Materialien zu verarbeiten. Zu den gängigen Anwendungen des 3D-Drucks zählen das Prototyping, die Individualisierung von Produkten, die skalierbare Serienproduktion und die Ersatzteilfertigung.
Die Produktionskosten eines Bauteils sind abhängig vom Druckverfahren, dem verwendeten Material und der Beschaffenheit des Bauteils. In unserem Maschinenpark in Esslingen fertigen wir kostenlos Ihr individuelles Musterbauteil und erstellen eine Kostenanalyse. Kontaktieren Sie uns gerne für einen unverbindlichen Demo-Tag!
Durch den technologischen Fortschritt der Additiven Fertigung existieren zahlreiche Hersteller von 3D-Drucksystemen auf dem Markt. Da für den industriellen 3D-Druck besonders die Präzision und Reproduzierbarkeit von Bauteilen wichtig ist, arbeiten wir mit den führenden Herstellern Desktop Metal, ETEC, Zeiss und BCN3D zusammen. Für den 3D-Druck Medizin entwickelt Desktop Health spezielle Systeme und qualifiziert Materialien.
Die Bauteileigenschäften hängen von verschiedenen Faktoren ab, wie der Drucktechnologie, dem verwendeten Material, den Druckparametern und dem spezifischen 3D-Drucker. So können mit unseren Systemen und optimierter Konstruktion anisotrope Bauteile mit erhöhter Festigkeit, Steifigkeit und Härte gefertigt werden.
Die Bedienung eines 3D-Druckers erfordert in der Regel kein speziell ausgebildetes Personal. Diese Systeme sind in der Regel so konzipiert, dass sie von Benutzern mit grundlegenden Computerkenntnissen und einer kurzen Einarbeitungszeit bedient werden können. Moderne 3D-Drucker verfügen auch über intuitive Benutzeroberflächen, wobei auf einfache Weise Modelle erstellt, Druckparameter angepasst und der Druckprozess automatisch überwacht wird.
Haben Sie die passende Technologie und ein System identifiziert, können Sie mit der Vorbereitung Ihres Standorts beginnen. Je nach Drucksystem müssen bestimmte (Sicherheits-)Anforderungen an Ihrem Standort erfüllt sein. Weiterhin benötigen Sie die entsprechenden Materialien, wie Filamentrollen oder Metallpulver, und die passende Ausstattung von Werkzeugen und Schutzkleidung. Wir unterstützen Sie bei der Integration des Systems in Ihre Fertigung, indem Sie von uns eine detaillierte Anleitung zur Standortvorbereitung sowie ein Starterpaket mit allen benötigten Materialien erhalten.
Die Beschaffungskosten für ein industrielles 3D-Drucksystem variieren und sind abhängig von verschiedenen Faktoren wie der Drucktechnologie, der Druckqualität, den technischen Funktionen und der Marke. In einer kostenlosen Potenzial- und Kostenanalyse ermitteln wir Ihre individuellen Investitionskosten und stellen Sie dem zu erwartenden ROI ("return on investment") gegenüber.

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